Die BMW Group arbeitet mit Hochdruck an nachhaltigen Lösungen für die Produktion und macht sich somit handlungsfähig für die Zukunft: Die Lackierereien der BMW Werke Dingolfing und Regensburg in der bayerischen Oberpfalz werden bald vollständig auf Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt. In Dingolfing sind bereits alle vier Lackierlinien umgerüstet. Im Werk Regensburg startete die erste von zwei Linien Anfang 2024, gefolgt von der zweiten im August 2025. Diese Umstellung spart bereits jährlich 17 Millionen Liter Wasser und rund 17.400 Megawattstunden Energie, wodurch der CO2-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen reduziert werden kann.
So setzen die BMW Group Werke in Dingolfing und Regensburg neue Maßstäbe beim Ressourcen- und Umweltschutz. Die Lackiererei in Dingolfing ist die erste im globalen Produktionsverbund des Unternehmens, die komplett auf Trockenabscheidung mit Kalksteinmehl umgestellt wurde. Innerhalb von zwei Jahren wurden alle vier Lackierlinien während des laufenden Betriebs modernisiert. Im Werk Regensburg läuft die Umstellung derzeit: Eine der beiden Basislacklinien wird bis Mitte Januar 2024 umgebaut sein, die zweite Linie folgt im August 2025.
Das Lackieren ist der energieintensivste Prozess in der Fahrzeugproduktion, daher haben diese Maßnahmen einen erheblichen Einfluss auf den CO2-Fußabdruck beider Werke. Anton Kronseder, Leiter der Lackiererei in Dingolfing, sagt dazu: „Mit der Umrüstung des Lackierverfahrens rücken wir wieder einen Schritt näher an das Ziel der BMW Group, die CO2-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs bis 2030 um 40 Prozent zu reduzieren."
Konkret spart das neue Verfahren in beiden Werken jährlich insgesamt 17 Millionen Liter Wasser, was dem Jahresverbrauch von fast 100 vierköpfigen Familien entspricht. Durch den Umluftbetrieb, der durch die Trockenabscheidung ermöglicht wird, sinkt der Heizenergiebedarf um 17.400 Megawattstunden pro Jahr und reduziert somit den CO2-Ausstoß um mehr als 5.000 Tonnen. Darüber hinaus wird das als Bindemittel verwendete Steinmehl in weiterer Folge recycelt und in der Baustoffindustrie wiederverwendet.
Obwohl die Lackiererei in Dingolfing als erste umgerüstet wurde, hatte die neue Technik ihren ersten konzernweiten Einsatz in der Oberpfalz. Bereits 2010 hatte das Werk Regensburg die Klarlackapplikation der beiden Lackierlinien umgestellt. „Das war nicht nur der Ersteinsatz der Trockenabscheidung mit Steinmehl bei der BMW Group, sondern der erstmalige Einsatz überhaupt in der Automobilindustrie", erklärt Dr. Jürgen Stiegler, Leiter der Lackiererei in Regensburg.
Recycling von Lack-Overspray durch das neue Verfahren.
Das neue Verfahren ermöglicht das Recycling von Lack-Overspray. Alle umgerüsteten Lackierlinien an den ostbayerischen BMW Group Standorten verwenden ein System zur Trockenabscheidung von Lackpartikeln, das Kalksteinmehl als Bindemittel nutzt. Der Lacknebel, der nicht auf die Karosserie trifft, wird statt mit Wasser mit Steinmehl aufgefangen, was den Wasserverbrauch erheblich reduziert. In Dingolfing werden auf diese Weise jährlich vier Millionen, in Regensburg 13 Millionen Liter Wasser eingespart.
Die Trockenabscheidung erfolgt zu 80 Prozent im Umluftbetrieb, im Gegensatz zum vorherigen Nassauswaschverfahren. Nur noch 20 Prozent der Luft müssen temperiert und befeuchtet werden, was eine erhebliche Energieeinsparung bedeutet. In Dingolfing sinkt der Heizenergiebedarf um 13.000 Megawattstunden pro Jahr, wodurch der CO2-Ausstoß um mehr als 4.000 Tonnen reduziert wird. Das Werk Regensburg spart jährlich 4.400 Megawattstunden Erdgas ein und vermeidet damit etwa 1.150 Tonnen CO2.
Ein weiterer Vorteil des neuen Lackiersystems besteht darin, dass das Kalksteinmehl nicht wie verunreinigtes Abwasser aufbereitet und entsorgt werden muss, sondern in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt wird.
Kalksteinmehl vom Fuße der Walhalla – vom Bindemittel zum Baustoff.
Das Kalksteinmehl stammt aus der Region, von Walhalla Kalk, das am Keilberg bei Regensburg abgebaut wird. In Dingolfing liefern wöchentlich durchschnittlich drei Lkw, in Regensburg ein bis zwei Lkw das frische Material an. Es wird in große Silos gefüllt und gelangt von dort staubfrei in die Lackierkabinen.
Pro Fahrzeug nutzen die Lackierereien etwa 20 Kilogramm Steinmehl als Bindemittel, das anschließend recycelt und unter anderem als Rohstoff für Zement verwendet wird. So tragen die Lackierereien nebenbei auch zur Produktion von Baustoffen bei, während sie täglich rund 2.850 Rohkarosserien lackieren.
Mit dieser Umstellung in der Lackiererei geht die BMW Group einen weiteren Schritt in Richtung einer nachhaltigen Produktion der Zukunft.
